VIDEOREGISTRATORI
Come riuscire a non fare manutenzione
e ottenere pessimi risultati.

La manutenzione come molte delle attività umane ha due aspetti opposti, da un lato la ricerca dell'affidabilità perduta di un dispositivo, dall'altro il costo da sostenere per mantenere tale condizione.

Fra le due condizioni vi è un ampio percorso possibile, da un lato il percorso inizia con la condizione di macchina nuova che piano piano invecchia e dopo molte migliaia di ore diventa un oggetto inutilizzabile, dall'altro partendo da una macchina nuova eseguire sessioni di manutenzione ogni 100 ore, mantenendo sempre la condizione originaria.

Evidentemente il percorso giusto da seguire si pone nel mezzo fra le due condizioni.

In pratica quello che viene definito come equilibrio fra costi e benefici.

Cerchiamo ora di comprendere meglio come e cosa vuole dire fare manutenzione.

Partiamo da due considerazioni comunque valide:

un qualsiasi dispositivo se viene utilizzato (anche un semplice ventolino di raffreddamento) prima o poi necessita di manutenzione.

Un dispositivo funzionante di proprietà di una azienda in genere è un bene strumentale che genera dei profitto.

La prima asserzione è comunque vera, ed è indipendente dalla seconda, in effetti potremmo fare girare un ventolino solo per il gusto di vederlo girare, dopo 2000 ore potremo osservare che la sua efficienza è diminuita, a causa dell'accumulo di polvere sulle sue palette, e la sua rumorosità è aumentata a causa dell'usura dei suoi cuscinetti a sfera.

La seconda genera una catena di eventi, infatti se un bene strumentale genera del profitto, allora vi è la necessita di utilizzarlo (saturare il suo tempo operativo) in teoria 24 ore al giorno per 7 giorni.

Considerando però che l'intervallo di manutenzione fra un intervento e il successivo (senza considerare i guasti) è più o meno fisso (2000ore ) saturando molto il tempo di occupazione di un dispositivo, si accorcia anche il suo intervallo manutentivo. Dal momento che la manutenzione in genere costa molto danaro (sia in modo diretto che in modo indiretto come fermo macchina) si corre il rischio di dover affrontare delle spese di manutenzione più volte all'anno per la stessa apparecchiatura a causa di un suo sovraccarico di lavoro. Ovviamente se un dispositivo produce del reddito, una parte dello stesso deve coprire i costi di manutenzione, di energia e materiale di consumo utilizzati dall'apparecchiatura stessa, i cosi detti costi di gestione, per cui anche gli interventi manutentivi ravvicinati hanno una loro copertura economica.

Occorre anche considerare che un regime di concorrenza fra società genera una vera e propria gara al ribasso dei prezzi ed in genere si inizia a tagliare sui costi di gestione. Dal momento che su alcune cose non si può transigere, in genere si tagliano i fondi sulla manutenzione.

Quindi si cerca di prolungare i tempi fra un intervento e il successivo, oppure si porta la macchina a morire completamente per poi metterla in manutenzione.

In genere queste pratiche sono tipiche di coloro che per vari motivi non hanno mai strutturato un vero e proprio piano-concetto di manutenzione. Effettivamente i risparmi (apparentemente) vengono realizzati, il vero problema è che sono risparmi "con il fiato corto".

In genere ci si riduce ad avere un dispositivo che ormai ha raggiunto il suo limite inferiore di efficienza proprio nell'imminenza di una lavorazione importante e non differibile nel tempo.

Il videoregistratore a nastro magnetico, per sua natura è composto da una parte di elettronica pura, una parte di meccanica pura, e di alcuni elementi che coniugano il funzionamento meccanico ed elettronico con sensori o attuatori elettromagnetici, ottici, etc.etc.

Appare immediatamente chiaro che la catena debole (da un punto di vista della manutenzione) è rappresentato dall'insieme degli organi meccanici. La meccanica infatti tende ad avere una usura a causa di attriti intrinseci che aumentano man mano che la macchina invecchia. Alcune parti tendono a deformarsi e perdere la loro forma originaria fino ad arrivare al punto in cui un elemento non è più in grado di svolgere il suo lavoro e il dispositivo si ferma.

Ma quando si ferma?

Nessuno può prevederlo con certezza, le variabili sono tantissime esse vanno dall'aumento o diminuzione dell'umidità o temperatura, fino alla presenza o assenza di fumo di sigaretta. Da indizi che si possono rilevare sul VTR si può stabilire una vita residua su base statistica he come vedremo più avanti è di grande aiuto.

Ovviamente la manutenzione regolare riduce a probabilità remote malfunzionamenti relativi a carenze manutentive (e abbassa comunque la media di insorgenza dei guasti).

Ma vediamo di articolare meglio il concetto.

Consideriamo un videoregistratore generico detto VTR1, dunque il nostro dispositivo è appena uscita dalla fabbrica e viene consegnato al cliente, dopo una accurata installazione, il VTR1 inizia la sua vita operativa.

Se riportiamo su di un grafico la vira operativa di un dispositivo tipo il VTR1, essa assume la forma della fig.1

Sull'asse Y viene espressa l'efficienza in valori millesimali, mentre sulle X vi è lo scorrere del tempo.

Per efficienza si intende l'efficienza complessiva del dispositivo, sia quella meccanica che quella elettronica.

Naturalmente viene considerato un dispositivo che opera in condizioni normali, quindi senza grosse variazioni caldo, freddo o esposizione ad agenti esterni particolarmente dannosi come umidità o polveri e sabbia.

Si osserva che a partire da 0 ore fino a circa 350 ore l'efficienza del dispositivo rimane assolutamente pari a 1000, dopo di che inizia una caduta, la cui pendenza è costante fino a circa 2100 ore, dopo di che inizia ad addolcirsi, fino ad assestarsi su di un valore stabile dopo le 2500 ore. Apparentemente data la stabilità raggiunta si potrebbe obbiettare che siamo in una condizione perfetta, in realtà se si considera l'efficienza, essa è scesa al 25%, la stabilità su questo valore rappresenta il tempo in cui la macchina lavora e si trova in una zona di impredicibilità, nella quale in ogni momento può verificarsi un evento (in genere disastroso con perdita del materiale videmagnetico). Se infatti la situazione peggiora oltre il 25% cioè al di sotto dei 250 millesimi di efficienza, la situazione diventa sempre senza via di uscita e la macchina è definitivamente ferma.

Arrivati a questo punto le strade che si presentano sono due, vendere la macchina (a basso prezzo viste le condizioni in cui si trova) e comperare un qualche cosa di nuovo o di ricondizionato, oppure eseguire la manutenzione e riportare la macchina ai 1000 millesimi con un esborso in danaro molto elevato.

Per descrivere l'andamento del decadimento mostrato dalla curva, occorre fissare alcuni punti chiave,

1-la macchina in oggetto ha al suo interno una meccanica di precisione che si occupa del trasporto del nastro, in tutte le condizioni operative senza danneggiarlo.

2-la macchina è un dispositivo elettrico, e come tutti i dispositivi elettrici dissipa calore, questo significa che al suo interno (per il solo fatto di essere "accesa" viene "creato" del calore) vi saranno delle ventole che aspirando aria, permettono un maggiore scambio termico evitando che il dispositivo stesso si guasti per surriscaldamento. Oppure vi sono delle fessure tra le quali si ha una circolazione d'aria, dal momento che l'aria calda tende a salire e uscire dalle feritoie superiori, mentre quella fredda entra dalla parte inferiore del VTR o altro dispositivo.

Ognuno dei due punti è in grado di fare decadere le prestazioni di un dispositivo, la loro interazione genera un invecchiamento precoce il cui andamento è quello del grafico.

Se consideriamo il VTR1, posto nel suo alloggiamento in un rack, acceso (ma senza cassetta al suo interno), in ogni caso esso dissipa energia, e le ventole preposte aspirano aria dall'interno per portarla all'esterno (estraendo così anche il calore dissipato). Questa operazione banale, comunque comporta il fatto che il VTR1 agisca come un enorme filtro, infatti dopo molte ore di funzionamento, al suo interno si sarà accumulata una notevole quantità di polvere con effetti che come si vede dall'immagine sono abbastanza deleteri.

La fotografia è stata ripresa inquadrando la parte inferiore di un beta serie 75 nella zona dell'alimentatore.

L'immagine rappresenta quello che succede dopo qualche migliaio di ore di "lavoro" in un videoregistratore, anche se effettivamente la macchina ha eseguito poche lavorazioni, il fatto di essere rimasta accesa, ha comportato il fatto che agisse come filtro, trattenendo al suo interno tutta la polvere e inquinanti vari presenti nell'ambiente ad essa circostante.

Questa è la stessa zona dopo che la macchina è stata pulita e manutenuta correttamente

L'accumulo di polvere all'interno di un dispositivo elettrico o elettronico, ha due effetti negativi.

Diminuisce le capacità di scambio termico, perché i fori di areazione (ostruiti) diventano "più piccoli" e circola meno aria; questo viene sempre seguito dal fatto che la polvere è anche un buon agente isolante, per cui se si deposita su circuiti e elementi elettronici, la patina che si crea impedisce uno scambio termico efficiente fra il circuito che deve dissipare calore l'aria circostante (già ridotta in flusso dalla ostruzione dei fori di areazione).

Il risultato in genere è che a causa di un aumento di temperatura interna alcuni componenti particolarmente sollecitati mostrano dei malfunzionamenti casuali, oppure si rompono definitivamente (guasto elettronico).

E una esperienza comune a molti (specialmente coloro che utilizzano i dispositivi in ambienti non climatizzati o climatizzati in modo poco efficiente) il fatto di lavorare per molti mesi senza problemi, poi ad un certo punto cambia la stagione l'aria diventa più calda e un dispositivo si rompe. Occorre infatti considerare che in genere lo scambio termico fra due elementi non segue una legge lineare, cioè se le ventole di raffreddamento aspirano aria a 22 gradi dall'esterno riescono ad es. a mantenere la temperatura interna a 45°, ma se la temperatura dell'aria esterna sale a 25 gradi la temperatura interna non sale a 48°, bensì tende a salire molto più in alto, è diminuita l'efficienza di scambio termico. Occorrerebbe in pratica aumentare il flusso d'aria per mantenere costante lo scambio (entro comunque un limitato campo di temperature).

Naturalmente se il passaggio di stagione coincide anche con un picco di accumulo di polvere all'interno della macchina, è evidente che l'apparecchiatura tende a rompersi più facilmente.

L'accumulo di polvere tuttavia non ha solo un effetto negativo sulla parte elettronica, ma anche su quella meccanica.

Infatti molti elementi della meccanica sono lubrificati da una patina di olio o grasso, che si impregnano con la polvere che transita nella macchina. Ovviamente dopo un certo numero di ore di funzionamento, gli elementi lubrificanti non riescono a svolgere la loro funzione primaria, anzi, spesso a causa del calore il composto di polvere e grasso solidifica impedendo anche i movimenti meccanici degli organi preposti al trasporto nastro.

A questo punto non è sufficiente eliminare le incrostazioni, poiché per sua natura il grasso e la polvere si sono depositati anche nelle zone dove è impossibile arrivare dall'esterno, ecco perché molte volte anche pulendo il lubrificante solidificato e mettendone del nuovo, si risolve il problema per poche ore, poi il sistema ricomincia a comportarsi in modo anomalo.

In questi casi è necessario smontare completamente il sistema meccanico, per ripristinare le condizioni originali.

Con pulizia completa e dove necessario con sostituzione degli elementi compromessi.

Il metodo con cui difendersi è semplice, occorre fare un progetto di manutenzione, si tratta di una cosa molto semplice, in pratica si tratta di compilare un calendario di interventi da eseguire. La manutenzione primaria, può essere eseguita dal proprietario stesso dell'apparecchiatura, questo permette di verificare costantemente e ciclicamente lo stato delle apparecchiature, evitando cosi di arrivare (come sempre succede) in un particolare momento critico di una lavorazione e un videoregistratore decide di smettere di funzionare.

Consideriamo per semplicità una struttura piuttosto semplice composta da tre registratori.

Per complicare le cose supponiamo che i VTR siano di tipo differente fra di loro.

Innanzi tutto occorre identificare il contaore delle macchine, e compilare una registrazione su base mensile del numero di ore effettuato dalle macchine. Molti videoregistratori di tipo Broadcast o professionale, hanno un contaore che mostra il tempo di accensione (T1) dell'apparecchiatura e il tempo di rotazione delle testine video (T2) (Drum Running).

Sono due parametri fondamentali infatti il primo ci indica quando è il tempo per un piccolo intervento in proprio di manutenzione, il secondo ci indica quando è il momento di fare intervenire un laboratorio specializzato nella manutenzione di queste particolari apparecchiature.

Consideriamo una macchina nuova, quindi il suo timer parte da 0 ore, controllandola mensilmente quando il T1 è arrivato a 1000 ore, significa che è arrivato il momento di smontare la macchina dalla sua postazione, portarla in un locale ben aerato oppure all'esterno, sollevare il coperchio superiore (ed eventualmente togliere quello inferiore) e mediante compressore (con pressione moderata) soffiare aria al suo interno, in modo da rimuovere i depositi di polvere che si sono accumulati a causa del funzionamento delle ventole. Questa operazione (banale) ha dei risvolti positivi molto importanti. La eliminazione sistematica della polvere all'interno, impedisce alla stessa di bloccare la macchina (meccanicamente ed elettronicamente), questo significa dilatare i tempi fra un intervento manutentivo esterno e il successivo. Inoltre nel momento in cui si apre il coperchio della macchina si ha anche l'occasione di poter "buttare un occhio" all'interno. Anche in questo caso vale sempre il vecchio detto e cioè che 'l'occhio del padrone ingrassa il cavallo". Infatti spesso capita di intervenire su macchine che mostrano dei malfunzionamenti casuali ed estemporanei e scoprire che gli stessi sono dovuti a etichette che si sono staccate da cassette o lembi delle stesse, piccole parti di materiale vario (plastica o altro) lembi di nastro che sono nel trasporto a causa di eventi disastrosi occorsi nel passato, etc.etc.

Minuscoli pezzetti di nastro abrasi dalle cassette a causa del malfunzionamento di una guida volvente bloccata dalla sporcizia all'interno di un videoregistratore digital Betacam

Quindi ogni tanto dare uno sguardo all'interno sicuramente non fa male al dispositivo in oggetto.

Il controllo dei contatore ci permette anche di individuare quando il VTR è arrivato a 1000 ore di T2, in questo caso non è più sufficiente un intervento che spolvera la macchina, poichè a 1000 ore (T2) alcune parti sono ormai logore e necessitano di essere sostituite. Inoltre dal momento che alcuni allineamenti seguono la vita operativa di elementi meccanici, occorre eseguire dei piccoli aggiunstamenti. Ad es. le correnti di registrazione vengono tarate in funzione del massimo trasferimento di energia fra testina e nastro magnetico. Supponiamo di eseguire l'allineamento con testine nuove, dopo 1000 ore (T2) la parte elettornica sarà rimasta assolutamente stabile quindi le tarature impostate restano sempre le stesse, solo che la situazione delle testine è cambiata, in quanto sono invecchiate di 1000 ore, occorre pertanto eseguire piccoli aggiustamenti sulle correnti stesse al fine di ricomporre la condizione ottimale di massimo traferimento di energia.

Un controllo periodico dei Timer permette inoltre di stabilire quali macchine sono soggette ad un maggiore carico di lavoro e quindi per coloro che possiedono più di un dispositivo, si rende possibile scambiare i VTR fra di loro in modo da portarli ad invecchiare parallelamente, cosa che permette di mantenere una più alta qualità del prodotto videomagnetico in uscita e un prolungamento degli intervalli di manutenzione.

Contrariamente a quanto si crede, anche le macchine che non hanno parti in movimento sono soggette alle problematiche che abbiamo descritto, un computer un monitor etc.etc. a causa del calore e delle cariche statiche tendono ad accumulare al loro interno polvere e inquinanti vari, con gli effetti che abbiamo visto. La presenza di ventole accelera il processo di accumulo, l'assenza delle ventole comporta comunque l'accumulo di polvere (come è stato descritto in precedenza). Anche in questo caso valgono i suggerimenti descritti prima, un controllo periodico e pulizia con aria compressa, genera un effetto assolutamente positivo e allunga i tempi fra un intervento ed il successivo.

Se in azienda non è possibile trovare un soggetto che possa svolgere il lavoro di controllo ciclico sulle macchine, contattate il vostro solito fornitore di apparecchiature oppure il laboratorio presso il quale abitualmente fate eseguire le manutenzioni.

Eseguire un controllo come quello descritto non comporta in genere grossi esborsi in danaro, inoltre permette di eseguire anche piccoli interventi manutentivi (quindi non il semplice asporto della polvere) che sicuramente prolungano la vita del dispositivo. Infatti se è impossibile stabilire con certezza quando un dispositivo terminerà di funzionare, è tuttavia vero che un tecnico ha sicuramente la capacità di discernere una situazione in cui la macchina può funzionare in modo affidabile ancora per qualche tempo, oppure se la stessa è già arrivata in zona pericolosa. Questo permette di compilare un calendario di interventi che possono essere eseguiti anche a mesi di distanza. Se è possibile infatti sapere in anticipo che il dispositivo ha una vita operativa rimanente di 700 ore (da interpretare come stima statistica) è possibile calcolare agevolmente (in base al carico di lavoro medio) quando sarà il periodo giusto per eseguire la manutenzione, si può anche programmare la stessa nei confronti di eventuali lavorazioni impegnative per cui giungere preparati all'importante evento. Guasti a parte in genere è sempre possibile stilare un calendario di intervento. In ultima analisi questo significa anche non arrivare impreparati al momento in cui sarà necessario impegnare delle risorse economiche e non, per ripristinare le condizioni ottimali in un dispositivo.